Wie Plastikmüll zu Öl wird

Bisher würden Kunststoffe – so ­Hofer – immer noch primär mechanisch recycelt, also geschreddert, gereinigt, eingeschmolzen und dann zu Granulat verarbeitet, aus dem sich wieder neue Kunststoffprodukte herstellen lassen. Ein gutes Beispiel dafür sind PET-Flaschen bei Mineralwasser oder Limonaden. Mechanisches Recycling stößt aber vor allem dann an seine Grenzen, wenn es um nicht sortenreine Kunststoffe geht. Diese werden im Fachjargon als Misch- oder Verbundplastik bezeichnet und kommen zum Beispiel bei Verpackungen für Wurst- oder Käsescheiben, Getränkekisten, Autoteilen oder Dämmstoffen zum Einsatz. Dieses Mischplastik lässt sich mechanisch – also ohne Aufspaltung der chemischen Verbindungen – viel schwerer recyceln, weil die einzelnen Plastikarten u. a. oft unterschiedliche Schmelzpunkte haben und mechanisch nicht mehr voneinander getrennt werden können. Diese Produkte landen dann zwecks fehlender Alternativen häufig in der Müllverbrennungsanlage. Chemisches Recycling kann hier Abhilfe schaffen, ist Hofer überzeugt.

Wolfgang Hofer, OMV-Experte für neue Technologien: „Wo die Vermeidung und Wiederverwendung von Kunststoffen nicht möglich ist, bietet Recycling eine nachhaltige Alternative.“© OMV AG

So funktioniert der Reoil-Prozess

Der Verfahrenstechniker, der federführend an der Entwicklung von Reoil beteiligt ist, sich seit 2009 mit dem ­chemischen Recycling beschäftigt und kontinuierlich gemeinsam mit zahl­reichen OMV-Mitarbeitern verschie­denster Fachabteilungen an der Prozess­implementierung arbeitet, erklärt die Funktionsweise im Detail: „Das bereits vorsortiert und zerkleinert angelieferte Altplastik wird wie beim mechanischen Recycling bei etwa 260 bis 280 Grad Celsius aufgeschmolzen, um es in den Prozess einzuspeisen. Anschließend werden die Kunststoffabfälle mit einem Lösungsmittel vermischt, das in unserer Raffinerie als Nebenprodukt anfällt. Dieses macht den Kunststoff dünnflüssiger, ­damit er sich leichter durch die Rohre transportieren lässt und seine Wärme­übertragung verbessert wird.“ Das Verbessern der Wärmeübertragung ist – so Hofer weiter – deshalb wichtig, weil Kunststoff per se ein schlechter Wärmeleiter ist. Das Reoil-Verfahren basiert ­jedoch auf der in Raffinerien bewährten Technologie des „Crackens“, also des thermischen Aufbrechens der langen Kohlenwasserstoffketten im Plastik in kürzere Ketten. Dafür muss der Altkunststoff auf 400 bis 430 Grad Celsius erhitzt werden (hierbei hilft das Lösungsmittel), damit sich das Plastik in seine einzelnen Bestandteile aufspaltet. Das so entstandene synthetische Rohöl („Syncrude“) kann in der Raffinerie wieder wie herkömmliches Rohöl eingesetzt und eben zu Kraftstoffen oder auch zu ­qualitativ hochwertigen Kunststoffverpackungen für die Lebensmittelindus­trie oder den medizinischen Bereich weiterverarbeitet werden. Der Einsatz von synthetischem anstelle von fossilem Rohöl wirkt sich laut Hofer zudem positiv auf CO2-Emissionen (minus 45 Prozent) und Energiebedarf (minus 20 Prozent) der Raffinerieprozesse aus. Grund dafür ist die andere Struktur des synthetischen Rohstoffes, der sich vergleichsweise leichter verarbeiten lässt.